代表の山本です。

今回は当社で使用しているレーザー加工機の集塵ダクトです。

当社では現在、材料の切断に三菱電機製2次元Co2レーザー加工機であるHV2-R　ML20XFという機種を使用していますが、初めて導入したPanasonic製、２代目の日平トヤマ（現在はコマツ産機）製、そして今年入れ替えたばかりの本機で３代目になります。

初導入から約25年が経過し、現在では当社の仕事においてなくてはならない存在になっています。

レーザー加工機の技術も切断速度や省エネ性能など日進月歩で進化しており、少し前にはファイバーレーザーという革新的な機種も出てきました。たとえていうなれば、Co2レーザーが蛍光灯の光を鏡で反射させていくのに対し、ファイバーレーザーはLEDの光をグラスファイバーで自由にもっていけるような感じだそうです。ただ、価格が5～10倍する上、レーザー光の種類が違うことなどから会社の特色によって向き不向きがでるので、今回の入れ替えではCo2レーザー加工機を選択しました。

それでも、最新のCo2レーザー加工機は下の動画の様に近づくのが怖いくらい速いです。

見ていて気持ちの良い動画ですね。

 

で、今回のテーマである集塵ダクトですが、レーザー加工機はレーザー光で材料を溶かして切っているので結構粉塵が出ます。

溶けた材料をレーザービームと同時にエアーや窒素、時には酸素を吹き付けて溶けた材料を下に吹き飛ばしながら切ることで、溶けた材料が下にたれてバリにならないようにしているわけですが、吹き飛ばされた材料は粉塵になります。

通常上からレーザー光を出して切るので粉塵は下に出ていくことから、メーカーから来るときは加工機の下側にのみ集塵ダクトがついています。

しかし、先ほどの動画でもわかるように材料の端の方を切るときは結構上にも粉塵が巻き上がりますので、上側にも集塵ダクトを製作し取り付けてみました。レーザー光を出すノズルがX軸方向に動き、Y軸方向にテーブルが動きますので、どこでも吸い込めてテーブルに干渉しないような平べったいホッパー形状にし、機械に合わせて黒に塗装してみました。

昔は加工機とオペレーターの間に扉がありませんでしたが、現在は安全扉がついていることもあってかなり効率よく粉塵を吸い込むことができ、環境の改善につながりました。